Технические газы в баллонах: кислород, пропан, аргон, ацетилен, гелий, углекислота, сварочная смесь в Нижнем Новгороде, Дзержинске, Арзамасе, Кстово, Балахне, Городце, Бору, Павлово.

О Компании

ООО "ОксиГазСервис" с 2004 года является одним из ведущих производителей технических газов, чистых газов, газовых смесей в Нижнем Новгороде и занимает прочные позиции на Нижегородском рынке. У нас вы можете купить кислород в баллонах, пропан в баллонах, углекислоту в баллонах, ацетилен в баллонах, сварочную смесь, аргон в баллонах или заправить баллоны указанными техническими газами. Предоставляем услуги по аренде, ремонту и переосвидетельствованию баллонов.

Акция
1 кг жидкого АЗОТА в ваш сосуд Дьюара за 38 руб.

Программа «Окси трейд»! Старый баллон? Сделай апгрейд!

Уважаемые коллеги!
Мы поставим вам *новые баллоны под технический газ, за вычетом стоимости вашей старой тары,
в результате - новые баллоны по низкой цене.

тел: +7 831 216 2000

            Сварка в защитных газах (с использованием газовых смесей)- один из ведущих технологических процессов соединения различных металлов. Широко применяемый в сварочном производстве способ защиты сварочной ванны с помощью однокомпонентных газов (двуокись углерода или аргон) со временем не стал удовлетворять требованиям качества и производительности. Дальнейшим этапом повышения эффективности сварки при изготовлении сварных металлоконструкций стало применение многокомпонентных газовых смесей на основе аргона. Изменяя состав газовой смеси можно в определенных пределах можно изменять свойства металла шва и сварного соединения в целом. Преимущества процесса сварки в газовых смесях на основе аргона проявляется в том, что возможен струйный и управляемый процесс переноса электродного металла. Эти изменения сварочной дуги - эффективный способ управления ее технологическими характеристиками: производительности, величиной потерь электродного металла на разбрызгивание, формой и механическими свойствами металла шва, а также величиной проплавления основного металла.

Газовые сварочные смеси и рекомендуемая область их применения

            Процентное содержание того или иного газа в смеси принимается исходя из толщины свариваемого металла, степени его легирования и требований, предъявляемых к сварным соединениям в зависимости от условий эксплуатации изделия. Области применения различных газовых смесей при сварке плавящимся электродом приведены в таблице 1, режимы сварки в таблицах 2 и 3. Данные смеси проверены практикой, что позволяет рекомендовать их применение для получения качественного сварного соединения.

Защитные газовые смеси для сварки неплавящимся вольфрамовым электродом

Инертная газовая смесь, состоящая из 30% He + 70% Ar дает более эффективный нагрев, чем аргон. Увеличивается проплавление и скорость сварки. Более ровная поверхность шва и, следовательно, меньшее использование сварочной проволоки; Инертная газовая смесь, состоящая из 50% He + 50% Ar подходит для сварки материалов практически любой толщины; Инертная газовая смесь, состоящая из 70% He + 30% Ar , наиболее применима для сварки тонких материалов, может существенно понизить пористость, увеличить скорость сварки и уменьшить, или даже устранить, необходимость подогрева. Сварка неплавящимся электродом с использованием газовых сварочных смесей на основе инертных газов применяется для соединения цветных металлов и легированных сталей.

Таблица 1 «Газовые сварочные смеси и рекомендуемая область их применения»

Состав газовой сварочной смеси

Свариваемые материалы

Область применения

80-95% Ar + 20-5% CO2

Углеродистые и легированные конструкционные стали

Капельный или струйный перенос электродного металла. Стабильность дуги. Сварка металлов широкого спектра толщин.

92% Ar + 6% CO2 + 2% O2

Углеродистые и легированные конструкционные стали

Капельный или струйный перенос электродного металла. Идеально подходит для сварки металлов малых толщин.

85% He + 13,5% Ar + 1,5% CO2

Легированные и углеродистые конструкционные стали

Сварка пульсирующей дугой. Дает великолепные чистые швы с гладким профилем с незначительным окислением поверхности. Идеален для тонких материалов, где высокая скорость сварки дает низкий уровень деформации материала.

43% Ar + 55% He + 2% CO2

Легированные и углеродистые конструкционные стали

Низкий уровень армирования металла шва и околошовной зоны. Подходит для сварки металлов широкого спектра толщин.

60% Ar + 38% He + 2% CO2

Легированные и углеродистые конструкционные стали

Капельный или струйный перенос электродного металла. Придает стабильность дуге, что обеспечивает низкий уровень разбрызгивания и снижает появление дефектов шва.

70% Ar + 30% He

Цветные металлы и их сплавы. Средне и высоколегированные стали

Инертная газовая смесь. Дает более эффектный нагрев, чем чистый аргон. Увеличивает скорость сварки. Обеспечивает глубокий провар, низкую пористость и ровную поверхность сварного шва.

50% Ar + 50% He

Цветные металлы и их сплавы. Средне и высоколегированные стали

Инертная, наиболее универсальная газовая смесь для сварки материалов любой толщины.

30% Ar + 70% He

Цветные металлы и их сплавы. Средне и высоколегированные стали

Инертная смесь, используется для толстых материалов, что позволяет существенно увеличить скорость сварки, уменьшить пористость и снизить применение необходимости подогрева. Дает ровный сварной шов с более глубоким проплавлением и меньшими дефектами.

Таблица 2 «Рекомендуемые защитные газовые смеси и режимы сварки в зависимости от типа и толщины материала (сварка плавящимся электродом)»

Материал

Толщина, мм

Рекомендуемая смесь

Диам . свар . п ров , мм

Скорость сварки, мм /мин

I св , А

U д , В

Скорость подачи проволоки, м /мин

Расход газа, л /мин

Углеродистые конструкционные стали

1

92%Ar + 6%CO2 + 2%O2

0,8

350-600

45-65

14-15

3,5-4,0

12

1,6

92%Ar + 6%CO2 + 2%O2

0,8

400-600

70-80

15-16

4,0-5,3

14

3

92%Ar + 12%CO2 + 2%O2

1

280-520

120-160

17-19

4,0-5,2

15

6

92%Ar + 12%CO2 + 2%O2

1

300-450

140-160

17-18

4,0-5,0

15

6

92%Ar + 12%CO2 + 2%O2

1,2

420-530

250-270

26-28

6,6-7,3

16

10

92%Ar + 12%CO2 + 2%O2

1,2

300-450

140-160

17-18

3,2-4,0

15

10

82%Ar + 18%CO2

1,2

400-480

270-310

26-28

7,0-7,8

16

>10,0

82%Ar + 18%CO2

1,2

300-450

140-160

17-18

3,2-4,0

15

>10,0

92%Ar + 20%CO2 + 2%O2

1,2

370-440

290-330

28-31

10.дек

17

Легированные стали

1,6

85%He + 13,5%Ar + 1,5%CO2

0,8

410-600

70-85

19-20

6,5-7,1

12

3

55%He + 43%Ar + 2%CO2

1

400-600

100-125

16-19

5,0-6,0

13

6

55%He + 43%Ar + 2%CO2

1

280-520

120-150

16-19

4,0-6,0

14

6

55%He + 43%Ar + 2%CO2

1,2

500-650

220-250

25-29

7,0-9,0

14

10

38%He + 60%Ar + 2%CO2

1,2

250-450

120-150

16-19

4,0-6,0

14

10

38%He + 60%Ar + 2%CO2

1,2

450-600

260-280

26-30

8,0-9,5

14

>10,0

38%He + 60%Ar + 2%CO2

1,2

220-400

120-150

16-19

4,0-6,0

15

>10,0

38%He + 60%Ar + 2%CO2

1,2

400-600

270-310

28-31

9,0-10,5

15

Алюминий и его сплав

1,6

30%He + 70%Ar

1

450-600

70-100

17-18

4,0-6,0

14

3

30%He + 70%Ar

1,2

500-700

105-120

17-20

5,0-7,0

14

6

30%He + 70%Ar

1,2

450-600

120-140

20-24

6,5-8,5

14

6

50%He + 50%Ar

1,2

550-800

160-200

27-30

8,0-10,0

14

10

50%He + 50%Ar

1,2

450-600

120-140

20-24

6,5-8,5

16

10

50%He + 50%Ar

1,6

500-700

240-300

29-32

7,0-9,0

16

>10,0

50%He + 50%Ar

1,2-1,6

400-500

130-200

20-26

6,5-8,0

18

>10,0

70%He + 30%Ar

1,2-1,6

450-700

300-500

32-40

9,0-14

18

Таблица 3 «Рекомендуемые режимы сварки в смесях газов Ar + 12 ~ 18%CO2 (сварочная проволока СВ08Г2С ГОСТ 2246-70)»

I св , A

U д , В

G, кг/ч

L эл , мм

D эл , мм

Ψ , %

250-260

23-24

3,8

20

1,6

2,7

300-310

26-27

4,5

1,2

350-360

29-30

5,2

0,7

400-410

31-32

5,4

0,5

400-410

30-31

5,3

25

2

0,8

450-460

32-33

6,5

1,1

где Iсв - сварочный ток, A;
Uд - напряжение на дуге, В;
G - вес наплавленного метала, кг /ч;
D эл - диаметр электродной проволоки, мм;
L эл - вылет электродной проволоки, мм;
Ψ - потери электродной проволоки на разбрызгивание, %.

            Сравнительная оценка технологических характеристик сварочной дуги и механических свойств наплавленного металла, таблица 4 и 5, наглядно показывают эффективность применения газовых смесей по сравнению с СО 2 . Аналогичные сравнительные показатели эффективности гигиенической оценки процесса сварки, таблица 6.

Таблица 4 «Сравнительные технологические характеристики газовых смесей»

Защитный газ

I св , А

U д , В

Q, кг/ч

Y, %

a нб , %

СО 2

200-210

22-23

2,3

4,7

1,5

300-310

30-33

4,3

6,7

2

97%Ar + 3% O2

200-210

21-22

3

1,4

0,2

300-310

29-30

4,7

0,5

-

82%Ar + 18% CO2

200-210

24-25

3

3,8

0,3

300-310

30-31

5,3

2,9

0,3

78%Ar + 20% CO2 + 2% O2

200-210

25-26

3,7

3,2

0,2

300-310

30-31

5,3

2,9

0,2

86%Ar + 12% CO2 + 2% O2

200-210

21-22

3,1

1,4

0,2

300-310

29-30

5,2

0,5

-

где Q - количество наплавленного металла за единицу времени, кг/ч;
Y - коэффициент потерь электродного металла на разбрызгивание, %:
a нб - коэффициент набрызгивания, определяющий трудозатраты на удаление брызг с поверхности свариваемых деталей, %.
            В таблице приведены средние значения коэффициентов по данным трех замеров.
Сварка образцов произведена проволокой марки Св-10ГСМТ, d 1,4 мм.

Таблица 5 «Механические свойства наплавленного металла»

Защитный газ

s т , МПа

s б , МПа

d , %

Y, %

KCU, Дж/см 2

+ 20 °С

- 40 °С

СО 2

401

546

27

62,4

14,1

8,4

97%Ar +3% O2

385

590

28

60

20

12

82%Ar + 18% CO2

395

580

30

65

24

16

78%Ar + 20% CO2 + 2% O2

392

583

29,5

63,5

23,5

15,3

86%Ar + 12% CO2 + 2% O2

390

585

29

63

24

15,8

В таблице приведены средние значения коэффициентов по данным трех замеров;
Сварка образцов произведена проволокой марки Св-10ГСМТ, d 1,4 мм.
I св=250-260А; Uд=23-25В

            Гигиеническая оценка процесса механизированной сварки углеродистой стали в СО 2 и многокомпонентных смесях на основе аргона

            Сопоставление уровня валовых выделений твердой составляющей сварочного аэрозоля (ТССА) для различных сочетаний "защитная среда - проволока" проводились при сварке на режимах с различной погонной энергией, обеспечивающей хорошее качество сварных соединений. При отборе проб на исследование валовых выделений ТССА применен метод внутренней фильтрации на ткань ФПИ-15 и фильтры АФА-ХА-20 воздушного потока, аспирируемого из укрытия зоны сварки . Данные этих опытов приведены в таблице. По этим результатам можно сделать вывод о том, что благодаря уменьшению окислительного потенциала защитной среды, при сварке в смесях газа на основе аргона обеспечивается уменьшение валовых выделений твердой фракции сварочного аэрозоля, а в ней - снижение содержания токсичных выделений окислов марганца и хрома.

 

Таблица 6 «Уровень валовых выделений и химический состав ТССА при сварке в защитных газах»

Защитная среда

Сварочная проволока

Режим сварки

Валовые выделения

I св , А

Uд ,В

г /мин

г /кг

СО 2

Св-10ГСМТ  d 1,4 мм (в таблице приведены данные трех замеров)

230

28

0,39

5,6

300

31

0,83

9,07

350

33

0,71

5,35

Ar + СО 2

230

26

0,38

5,55

300

28

0,69

6,59

350

30

0,46

3,49

Ar + СО 2   + О2

230

26

0,34

4,98

 

Особенности сварки в смесях газов

            Учитывая, что смесь газов на основе аргона легче, чем СО 2 , то при сварке необходимо соблюдать некоторые условия: 
- Сварку вести, по возможности "углом" вперед; 
- Вылет сварочной проволоки должен быть оптимальным в зависимости от диаметра проволоки (15-20мм); 
- Исключить подсос воздуха, как в соединениях шлангов, так и сопла с горелкой. В то же время необходимо отметить, что при сварке в смесях на основе аргона процесс сварки стабилен, по сравнению со сваркой в СО 2 , даже при некоторой неравномерности подачи сварочной проволоки, а также наличия на поверхности проволоки следов технологической смазки и ржавчины.

Требования к исходным газам для газовых смесей

            Качество сварных соединений в значительной мере зависит от содержания растворенных в металле, так называемых, вредных газов - водорода, азота и их соединений. Поэтому защитные газовые смеси должны иметь в своем составе строго ограниченное количество вредных примесей. Водород способствует образованию пористости при кристаллизации металла и является одним из главных факторов образования холодных трещин, то есть трещин, которые образуются при 200ºC и ниже в процессе охлаждения сварного соединения. Водород поступает в металл сварного шва преимущественно через влагу защитных газов. Азот в большинстве случаев вызывает снижение пластичности металла, пористость и другие дефекты. Отрицательное воздействие на качество сварного шва оказывает так же и пары воды, содержащиеся в защитном газе. При воздействие высоких температур вода разделяется на составляющие водород и кислород. Если кислород выводится в шлаковую фазу, то водород оказывает свое нега-тивное влияние описанное выше. Поэтому для получения сварочных газовых смесей необходимо использовать газы, которые должны по своему составу соответствовать принятым нормам (см. таблицу 7).

Таблица 7

№ п / п

Наименование газа

ГОСТ, ТУ

Сорт

Примечание

1

Аргон

10157-89

Высший

Или по ТУ 6-5761810-01-92

2

Двуокись углерода

8050-85

 

Массовая концентрация водяных паров при Т= 20ºC и давлении 760 мм рт . ст. на уровне высшего сорта, то есть 0,037 г/м3

3

Технический кислород

5583-78

Первый

Массовая концентрация водяных паров при Т= 20ºC и давлении 760 мм рт . ст. на уровне 0,005 г/м3  вместо 0,05 г/м3 по ГОСТу.

4

Гелий газообразный

51-940-80

Марка А , Марка Б

Объемная доля водяных паров не более: Марка А – 0,0005%; Марка Б – 0,002%

            Косвенными причинами низкого качества газа, а, следовательно, и сварного шва, является устаревший парк баллонов для газов.

Источник:  Domsvarki.ru

X
X