Газы для лазерных станков: особенности применения

В современных производствах лазерная резка металлов стала неотъемлемым технологическим процессом, где особую роль играют технологические газы - азот и кислород. Эти газы выполняют не только защитные функции, но и непосредственно влияют на качество и скорость обработки металлических поверхностей.

Азот (N₂) высокой чистоты (99,99-99,999%) является незаменимым помощником при обработке нержавеющих сталей, алюминия и титана. Его основная задача - создание инертной атмосферы в зоне реза, что предотвращает образование оксидной пленки и потемнение кромки. При работе с азотом давление обычно составляет 12-20 бар, а расход может достигать 100 м³/час в зависимости от толщины материала и мощности лазерного оборудования. Главное преимущество азотной резки - получение идеально чистой кромки, не требующей дополнительной обработки перед сваркой или покраской. Однако этот метод имеет и недостатки: высокий расход газа и, соответственно, более высокая себестоимость обработки по сравнению с кислородной резкой.

Кислород (O₂), напротив, используется преимущественно для резки черных металлов, особенно углеродистых сталей толщиной до 30 мм. При чистоте газа 99,95% и выше, рабочее давление составляет 1-6 бар при расходе 5-30 м³/час. Особенность кислородной резки заключается в экзотермической реакции между газом и металлом, которая значительно (в 2-3 раза) увеличивает скорость обработки и снижает энергозатраты. Однако на кромке образуется окалина, требующая дополнительной очистки, что ограничивает применение этого метода для ответственных деталей.

Выбор между азотом и кислородом зависит от нескольких факторов: типа обрабатываемого материала, требований к качеству кромки, экономической целесообразности и имеющегося оборудования. Для нержавеющих сталей и цветных металлов однозначно выбирают азот, тогда как для рядовых конструкционных сталей чаще применяют кислород. Важно учитывать, что при кислородной резке образуется более широкая зона термического влияния, что может быть критично для некоторых изделий.

Для оптимизации процесса рекомендуется использовать рециркуляционные системы газа (особенно для азота), которые позволяют сократить расход на 25-30%. Также важно тщательно подбирать давление газа в зависимости от толщины металла и регулярно проверять герметичность газовых магистралей. Современные лазерные станки часто оснащаются автоматическими системами контроля и регулирования параметров газовой среды, что существенно повышает стабильность качества обработки.

Компания "ОксиГазСервис" предлагает технические газы высшего качества для лазерной резки с доставкой по Нижегородской области. Наши специалисты помогут подобрать оптимальный газовый состав и параметры обработки для вашего конкретного оборудования и задач. Мы гарантируем стабильное качество поставляемых газов и оперативное обслуживание.